Um Sistema Inteligente para Fabricar Compósitos
A tecnologia para fabricação de compósitos à vácuo ƒiRST® foi desenvolvida para ser a alternativa ecológica, econômica e eficiente para produzir peças de fibra de vidro, de carbono ou aramida. Utilizando as membranas reutilizáveis de silicone fiRST® você reduz, drasticamente, os custos ocultos da produção em série com resina poliéster, estervinílica, fenólica e epóxy, enquanto melhora propriedades estruturais do produto final, em um processo produtivo muito mais confiável e eficaz. Economia de matéria prima resultando em um produto melhor, com menos exposição à resíduos tóxicos e menos lixo.
– Inteligente –
Uma alternativa ecológica e economicamente viável. Possibilita economizar matéria prima e insumos descartáveis, melhorando as propriedades físicas (e econômicas) do produto final.
– Reutilizável –
Substitui a necessidade de descartáveis de ciclo único por um poderoso contra molde flexível e reutilizável, uma membrana de silicone que resiste a média de 500 ciclos. *temos relato de um cliente com 2000 peças com uma mesma membrana. (saiba mais)
– Confiável –
Seus custos na palma da mão. Com a repetição calculada a partir da relação fibra x resina e das necessidades estruturais específicas de seu projeto, toda peça tem o mesmo peso, a mesma medida.
– Eficiente –
Um sistema ágil, possibilita a drástica redução no tempo de espera entre ciclos. De maneira prática, pode ser facilmente manejado e armazenado quando inativo. Fácil adaptação à sua planta produtiva, não requer altos investimentos estruturais.
” O Verdadeiro Alan Harper “
Com 45 anos de experiência na indústria de moldes fechados para fabricação de compósitos, Alan Harper, cansado de ver tanto desperdício e ineficiência no setor, encontrou uma solução capaz de REVOLUCIONAR a forma de produzir peças e componentes em compósito Conhecido mundialmente como especialista em molde fechado de RTM e RTM-Light por mais de 25 anos, conheceu de perto os desperdícios e ineficiência do setor.
Nos últimos 10 anos têm se concentrado em desenvolver Membranas Reutilizáveis de Silicone, ajudando um grande número de modeladores e empresas em mais de 50 países, nos 5 continentes, à conquistar uma significativa margem competitiva, já que agora têm a possibilidade de moldar com facilidade até as geometrias mais complexas, em menos tempo, esforço e dinheiro.
Sua Empresa está Pronta para a Nova Demanda do Século da XXI?
O conceito dos compósitos está presente desde o início da civilização. Evoluiu da mistura de barro e palha na construção dos abrigos e casas, aos ultra leves, ônibus espaciais e satélites. Contamos hoje com um amplo uso e crescente desenvolvimento no setor da indústria dos compósitos nas mais variadas aplicações, em diversos setores como a indústria dos transportes automotivos, abrangendo ônibus, caminhões, carros e motos,
Ganhando destaque e importância, os processos tem evoluído muito. Da laminação manual às máquinas laminadoras de spray-up, ao RTM, RTM-Light, Vacuum Press, caminhando para layouts e projetos mais audaciosos, com exigências técnicas elevadas que, muitas vezes, só são possíveis por meio da infusão à vácuo, processo que geralmente utiliza(va) plásticos de uso único e uma grande variedade de insumos descartáveis, que impactam diretamente nos custos da produção.
De um lado temos alternativas que aparentam ser mais econômicas, mas acabam expondo, tanto o empresário, que perde de vista os custos de matéria prima desperdiçada, e sofre com o aumento da mão de obra, que precisa retrabalhar etapas inteiras de processos, quanto o operador, que fica exposto à VOCs em suspensão no ar, à produtos químicos tóxicos, moldes grandes e pesados.
Do outro, a tecnologia que tem sido uma verdadeira revolução na forma de fabricar compósitos em série. Possibilitando aumentar as propriedades mecânicas de seu produto final, enquanto reduz custos e facilita a operação. Sua linha produtiva moderna e confiável, seus custos controlados e seu cliente feliz.
– RTM-Light –
- Alto custo para fabricação do contra molde
- Desperdício de Resina
- Uso de desmoldantes nos moldes e contra moldes
- Difícil Manuseio
– Spray-Up –
- Inconstância no consumo de matéria prima
- Irregularidade na espessura das peças
- Demanda mais horas de trabalho para acabamento
- Peças pesadas e quebradiças
- Alto índice de exposição à VOC’s
- Aumento de produção e descarte de lixo
– Infusão à Vácuo –
- Alto índice de exposição à VOC’s
- Demanda utilização e posicionamento de consumíveis, a cada ciclo
” Por que desperdiçar utilizando tudo isso? “
Quando o que você realmente precisa é isso!
Hoje, aprovada em mais de 50 países, a Tecnologia ƒiRST® é a alternativa sustentável para os principais consumíveis descartáveis utilizados nos processos tradicionais da indústria da infusão.
A membrana reutilizável de silicone substitui, e elimina, a necessidade do uso de descartáveis como: tacky tape, plásticos de infusão, mangueiras de fluxo para resina, pincéis, dentre outros consumíveis de curta vida útil.
Quando comparado frente ao RTM-Light e ao Spray-Up, nossa tecnologia permite uma redução de 40% no consumo de resina. Podendo ser fabricado em poucas horas, seu novo contra molde chega à linha de produção ainda no mesmo dia.
” Um Universo de Aplicações Possíveis “
Peças Grandes
Várias peças em 1 molde
Peças Pequenas
Peças Técnicas
Otimizador de Fluxo de Resina
Peças Pré-Preg
Sistema Superior de Consolidação a Vácuo
Contra Moldes Suspensos
Treinamento e Suporte Técnico
Manual do Transformador de Compósitos do Século XXI
Está buscando economizar tempo e dinheiro na produção em série de compósitos?
Este manual GRATUITO irá te ajudar. Pensando nas principais, e mais recorrentes, dúvidas dos tomadores de decisões da indústria, reunimos as informações técnicas sobre os benefícios da utilização da tecnologia fiRST®, junto aos resultados decisivos alcançados por nossos clientes de sucesso, em único material.
A partir desta leitura, você terá acesso as informações necessárias para te ajudar a também tomar sua decisão. Operar uma produção em série de compósitos mais inteligente, econômica e segura.
Registre-se para obter uma cópia do nosso manual e saber mais.
Conheça um dos nossos Cases de Sucesso
Durante a feira FEIPLAR&FEIPUR de 2018, organizada pela ARTSIM, a empresa fabricante de tratores e carrocerias de Caxias do Sul, AGRALE, veio a público mostrar os resultados da parceria duradoura com a Alan Harper Composites para a transformação de sua produção industrial dos processos de RTM-Light e SPRAY UP (Chopp Spray) para o processo de fabricação com membranas de silicone reutilizáveis fIRST®.
Nessa apresentação o Me. Leandro Fin da Silva, da engenharia de processos da Agrale, mostrou 6 exemplos de cases reais direto do chão das fabricas revelando todas as vantagens e benefícios do sistema de fabricação de compósitos por VPI (Infusão por pressão de vácuo) com membranas de silicone Alan Harper (peles de silicone).
Os tópicos abordados por Me. Leandro foram as diferenças em porcentagem observadas nos principais pontos do processo de fabricação e como as membranas de silicone trouxeram resultados financeiros e benefícios ambientais, de maneira fácil e rápida, para satisfação da diretoria e também da equipe.
Nós acreditamos que é possível fazer um processo de fabricação de fibra de vidro muito mais eficiente, consumindo menos matérias prima e diminuindo nosso impacto ambiental. A Agrale também. E os resultados que seriam colhidos nesses anos de parceria foram sendo percebidos logo nos primeiros dias, nas primeiras semanas.
A empresa ganhou área, pois agora não precisava de tantas ferramentas. Um molde rígido, um contramolde flexível de silicone, em alguns casos uma ferramenta de colagem. De molde em molde, de peça em peça, reduções alcançadas em até 49% no consumo de resina . Isso é economia direta no produto final. É vantagem competitiva. É retorno de investimento.
Isso, sem falar do bem mais valioso que temos: o Tempo. Entre ciclos, a operação é muito mais segura e confiável, favorecendo não só a repetitividade como também a ergonomia do operador, que pode facilmente posicionar o contramolde reutilizável de silicone, checando todo o perímetro individualmente antes da aplicação do vácuo e início da infusão da peça. É a garantia de qualidade durante todo o processo de fabricação.
RTM-Light
36m²
9,9 hrs
19,15Kg
14 Ferramentas
VPI™
9m²
7,7 hrs
9,8Kg
4 Ferramentas
Reduções Alcançadas
%
Investimento por Molde
%
Consumo de Resina
%
Ferramentais
%
Área da Planta
Saiba mais sobre os resultados trazidos nessa apresentação baixando o PDF completo no botão abaixo.
Testemunhos da Utilização da Tecnologia
Manual do Transformador de Compósitos do Século XXI
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Conheça nossa Trajetória de 10 anos de Sucesso
Com 45 anos de experiência na indústria de moldes fechados para fabricação de compósitos, Alan Harper, cansado de ver tanto desperdício e ineficiência no setor, encontrou uma solução capaz de REVOLUCIONAR a forma de produzir peças e componentes em compósito Conhecido mundialmente como especialista em molde fechado de RTM e RTM-Light por mais de 25 anos, conheceu de perto os desperdícios e ineficiência do setor.
Apenas produzir em escala, desconsiderando o real prejuízo dos tradicionais processos de laminação a saúde dos colaboradores, ao desenvolvimento da indústria, e a preservação da vida a longo prazo em nosso planeta, já não fazia mais sentido na mente do inventor e experiente laminador de compósitos Alan Roger Harper.
Durante toda sua carreira, o enfoque de Alan foi a redução dos custos, mão de obra e desperdícios tão recorrentes na indústria dos compósitos, seja fabricando peças em fibra de vidro, fibra de carbono ou mesmo aramida. Depois de ter liderado a indústria do RTM e RTM-Light, Alan não se deu por vencido. Mesmo com os resultados obtidos, sempre houve a certeza de que deveria haver uma maneira de fabricar compósitos de forma mais prática, eficiente e com menor custo com mão de obra.
Nascida, fruto da pesquisa e desenvolvimento do trabalho de uma vida, Alan Harper Composites Ltd lançou-se ao mercado em 2010 com as tecnologias ƒiRST® e VPI™. Uma verdadeira revolução na indústria dos compósitos, já provada como uma maneira eficaz de reduzir drasticamente os custos de fabricação em série de materiais compósitos, em mais de 50 países.
Nos últimos 10 anos, têm se concentrado em desenvolver Membranas Reutilizáveis de Silicone, ajudando um grande número de modeladores e empresas à conquistar uma significativa margem competitiva, já que agora têm a possibilidade de moldar com facilidade até as geometrias mais complexas, em menos tempo, esforço e dinheiro.
Alguns dos Segmentos Contemplados pela Tecnologia
Transporte
Do para choque ao retrovisor. Dos bodyparts de fibra de carbono para alta performance e estétitca de carros esportivos aos simples baús para transporte de carga em motos.
As aplicações no setor automotivo trazem soluções para ônibus, caminhões, carros e motos que, ao utilizar peças fabricadas com esta tecnologia, obtém peças mais leves e resistentes, gerando impacto direto no valor do veículo.
Naútico
Cascos mais leves, com propriedades mecânicas superiores, aumentam o desempenho de embarcações de todos os tamanhos. De canoas à lanchas e yatchs.
A tecnologia fiRST® possibilita a fabricação otimizada e todas as demais partes em compósitos como o convés, painel de navegação, mesas, compartimentos diversos e suportes.
Agricola
Estamos presentes também no mercado agrícola, que já colhe os benefícios da otimização da fabricação eficiente de compósitos para os diversos maquinários utilizados na agroindústria. Máquinas mais leves e resistentes, tem melhor desempenho no trabalho pesado do campo.
Energia
Com amplo uso de matérias compósitos devido às suas características mecânicas excepcionais, a indústria da energia eólica pode substituir o descarte de centenas (talvez milhares) de m² de plástico para infusão de uso único. Além de facilitar a fabricação em escala de peças com alto nível de complexidade técnica.
Construção Cívil
Tanques reservatórios, tobo-águas, canopies, telhas e objetos decorativos. Tudo o que sua imaginação puder criar e você quiser fabricar em escala, podemos fazer com membranas de silicone reutilizáveis.
Perguntas Frequentes sobre a Tecnologia
Posso adaptar os moldes que eu já tenho?
Se você possuir moldes de RTM ou RTM Light, eles provavelmente já estão muito próximos de estarem prontos para receber a silicone. Spray up ou Chopp Spray, e mesmo laminação manual também sofrem poucas alterações.
Para qualquer molde rígido a premissa mais importante é que ele possua uma aba plana, de 120mm a 200mm por todo o perímetro.
É na aba que serão construídos os canais de vácuo, por tanto ela precisa ser o mais plana possível, suavizando qualquer mudança de nível.
Por onde eu começo?
1- Selecione o molde verificando as seguintes características:
- Alta rotatividade de produção
- Geometria complexa, com contra saída.
- < ou = 5m²
2 – Tenha as seguintes informações já aferidas:
- Área de superfície da peça
- Perímetro da peça
- Quantidade, tipo de fibra e outros reforços utilizados
- Quantidade e tipo de resina em especificação.
Posso utilizar manta de laminação manual?
Não, você não pode usar mantas de laminação manual. E vamos te explicar o por quê.
Neste tipo de fibra, quando o vácuo é aplicado e a membrana pressiona a fibra, não existindo espaços por onde a resina possa ser conduzida. A resina inicia a polimerização antes de preencher a peça.
Para projetos mais simples, sem necessidade de reforços estruturas técnicos, recomendamos a utilização de mantas de fibra de vidro moldáveis, muito utilizadas em RTM (que, geralmente, possuem um núcleo de polipropileno), são comumente encontradas nas gramaturas: 300/180/300 g/m², 450/180/450g/m², 600/180/600g/m², com algumas exceções (de produtos importados) com núcleos de 250g/m² ao invés de 180g/m².
Os contramoldes de silicone são flexíveis, e possibilitam a fabricação de peças com diversas camadas de fibra e outros núcleos estruturais, inclusive tecidos . Veja este vídeo demonstrando essas aplicações.
Posso utilizar resina de laminação manual?
A resina de laminação manual tem sua viscosidade maior e tempo de polimerização mais rápido que o ideal, para a infusão com membrana de silicone reutilizável.
Nós recomendamos o uso de resina com viscosidade entre 300 e 700 cp. Mas isso vai depender do ajuste à sua linha de produção.
Preciso de máquina injetora?
Não. Não há necessidade de aquisição de maquinário de injeção, se você não tiver em sua fábrica.
As membranas de silicone reutilizáveis fiRST® podem ser utilizadas pelo método VPI™.
O que é VPI™?
À primeira vista VPI™ parece muito simples. A fibra é posicionada no molde sobre o gel coat (quando aplicável), a membrana de silicone reutilizável é posicionada sobre a fibra, e é capaz de exercer o vácuo em contato com o flange técnico.
Essa primeira aplicação do vácuo antecede a entrada de resina e proporciona a acomodação dos reforços de fibra no molde.
A flexibilidade da silicone permite a conferência individual por todo o perímetro, evitando a sobreposição indesejada das camadas de fibra ou rugas no produto final.
A quantidade de resina, pré-calculada e catalisada, é ingressada entre a membrana e a fibra, seja através de máquina de injeção ou de um funil. Outra opção é vertê-la por um balde.
Após isso, a membrana é reposicionada para que a peça seja infundida completamente. A resina avança, tomando o lugar da ausência de ar, somente até onde há fibra, eliminando o desperdício. A quantidade total de resina aplicada, inicialmente, fica acumulada no centro do molde, que, com ajuda do diferencial da pressão atmosférica, flui por toda a fibra até as extremidades da peça.
A infusão é muito mais rápida, uma vez que a área de distribuição deste “acúmulo de resina” é muito maior que qualquer outro inserto de injeção.
Qual a infraestrutura eu preciso ter na fábrica?
Basicamente, a única premissa para utilizar as membranas é ter um sistema de vácuo instalado, uma vez que é na perfeita vedação que obtemos os melhores resultados da tecnologia. Para isso, você necessitará de uma bomba de vácuo, o tamanho e potência dependem do tamanho da sua produção. Um ou dois tanques acumuladores de vácuo podem ser necessários, também a depender da quantidade de moldes em linha.
Se não souber por onde começar, entre em contato. Nossa equipe está pronta para te dar todo o suporte necessário nesse processo de implementação.
Quantos ciclos produtivos dura esse contra-molde de silicone?
Nossa formulação permite a construção de ferramentas que duram em média 500 ciclos produtivos (com resina polyester). Claro, isso varia de acordo com algumas condições, como por exemplo, os cuidados de manejo com o contra molde e o tipo de resina utilizada (resinas epóxy, por exemplo, liberam muito monoestireno, que tem efeito corrosivo na membrana, diminuindo sua vida útil para aproximadamente 200 ciclos).
Já temos registros de uma única membrana ultrapassando a casa dos 2000 ciclos produtivos. Você confere neste vídeo.
A quantidade de resina é a mesma? O que isso interfere no meu produto final?
Não. Ao utilizar a tecnologia fiRST® você aumenta a proporção entre fibra x resina no seu produto final, o que significa e obtém a mesma peça de antes, com menos quantidade de resina, mas com melhores propriedades mecânicas, sendo mais resistênte e mais leve.
E o que isso quer dizer?
Quer dizer que você tem a possibilidade de eliminar o desperdício de matéria prima, alcançando um produto que contém apenas o necessário. Isso faz dele um produto final muito melhor.
Mas a espessura da minha peça vai ficar menor? Sim.
Eliminando o excesso de resina, você terá uma peça mais fina, mais resistente e mais leve.
Você pode controlar a espessura através da quantidade e do tipo de fibra e outros reforços utilizados no laminado, se isso for um problema.
Muitas vezes confundimos espessura da peça com resistência da peça, quando na verdade essa relação é inversamente proporcional. Ou seja, quanto mais espessura, mais resina. Quanto mais resina, mais frágil e quebradiça é a peça.
Meu molde tem contra-saída, dá pra fazer com silicone?
Sim. A silicone aceita e se adapta a qualquer forma geométrica, inclusive ângulos negativos, que são difíceis de alcançar durante a laminação manual, impossíveis se utilizando RTM/RTM-Light.
São realizadas pequenas modificações, como o preparo de postiços, que necessitam de cuidado extra na hora da vedação, mas que são simiples e possibilitam a fabricação de produtos com as mais variadas formas.
Você pode ver alguns exemplos: Neste vídeo e neste outro.
Como é o desempenho em layouts mais técnicos, com diversas camadas de fibra, tecido e outros reforços?
Testada e aprovada pelas indústrias aeroespacial e eólica, a tecnologia fiRST® tem a versatilidade necessária para aplicações avançadas em compósitos.
Necessidades que exigem precisão milimétrica, resistência a pressão e calor, com fácil mobilidade, por exemplo, encontram solução nas diversas possibilidades que a tecnologia fiRST® pode realizar.
Eu preciso comprar a máquina de spray de silicone para fazer os contramoldes?
Sim, a máquina é importada. Não, você não precisa se preocupar com importar, pois hoje no Brasil já temos a possibilidade de você alugar uma TopGear Silcon Six durante a implementação da tecnologia fiRST® na sua fábrica
Fornecemos treinamento completo para utilização da TopGear Silcon Six, o uso de cada acessório, além de todos os detalhes e cuidados com a mistura e laminação da silicone durante a fabricação do contra molde reutilizável fiRST®. Você pode contar conosco durante o seu processo de implementação!
Como é calculado o consumo de materiais para fabricação de membranas?
Todo cálculo de consumo dos materiais e realizado em cima de duas medidas essenciais para qualquer projeto com membranas reutilizáveis de silicone fiRST®: Área e Perímetro da peça.
A partir desta medidas podemos estimar o consumo de materiais, que na sua proposta comercial personalizada irão descritos em detalhe. Para que possamos realizar a estimativa mais próxima possível, você precisa garantir a veracidade e precisão das informações passadas.
Entre em contato, com todas as informações em mãos e não perca mais tempo.
COMECE A UTILIZAR UM SISTEMA MAIS INTELIGENTE DE FABRICAÇÃO DE COMPÓSITOS.
COMO PODEMOS TE AJUDAR ?
ENTRE EM CONTATO :
André :+55 15 98808 0789
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Alan: +44 (0) 7768 335 600
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